埋地管道铺设复杂、口径不一，弯头、三通众多，直管段较短。埋地管道的防腐涂层一般不能在工厂内预制完成，只能在现场完成，而现场施工条件很难使涂层质量得到有效控制。而且，主线管道的腐蚀检测更要复杂得多。
 

　　埋地管道腐蚀检测普遍采用全面开挖后，采用传统无损检测方法对管道壁厚、焊缝进行检测，开挖工作成为检测的主体，且工期长、成本高、效率低。超声导波技术以其检测距离长，可实现管线100%全面检测的优点而备受关注。站场埋地管道特点限制了超声导波检测技术在检测距离上的优势，但与全面开挖相比，使用超声导波技术可以有效减少开挖量，节约成本。

　　那么，超声导波检测技术实际应用到站场埋地管道腐蚀检测中究竟效果如何呢？让我们通过试验来验证一下吧。

　　1. 现场试验情况

　　对某长输管道输油站进行超声导波检测应用试验，试验对象为原油跨站埋地管道、原油出站入地弯头、阀组区埋地汇管。

　　采用英国皮埃公司生产的Teletest Focus+系统进行现场检测。该系统可靠灵敏度相当于3%的管道横截面积，适合用于检测管道外径2~48英寸的管道，理想条件下，测试范围可达到±180 m，整个管壁检测100%覆盖。

　　超声导波模式主要包括纵向模态（L）、扭转模态（T）和弯曲模态（F）三种。由于焊缝、弯头、支座、法兰、三通管段特征和腐蚀、裂纹等缺陷会对导波模态表现出不同的灵敏度，采用单一模态导波可能达不到很好的检测效果。所以Teletest Focus+系统采用L（0，2）和T（0，1）两种模态波对管道进行聚焦扫描检测，可以有效地提高缺陷的检出率，减少伪缺陷的误判率。

　　超声导波检测系统定义了5条DAC曲线：

　　● 0 dB曲线——管道端部或法兰为近全反射（100%反射），可用于绝对参考灵敏度设置参考使用，用黑色表示；

　　● -14 dB曲线——环焊缝典型提供20%（-14 dB）管道端部的当量反射率，用蓝色表示；

　　● -20 dB曲线—— -14dB（焊缝线）与-26 dB（9%的阀值水平线）的中点线，用红色表示；

　　● -26 dB曲线——管道壁厚截面损失率9%与管道端部反射率的5%（-26 dB）相当，判为异常线，用绿色表示；

　　● -32 dB曲线——用黑色虚线表示，为3%截面损失线，可视为噪声水平线。

　　原油跨站埋地管道规格为Ф610 mm×20.6 mm，防腐层类型为3PE防腐层。卡具安装在距焊缝0.54 m位置处，采用5圈探头进行检测。针对该处管段，纵波模态分别采用30 mm和46 mm两个传感器间距进行扫查。

　　原油出站入地弯头管道规格为Ф813 mm×16.0 mm，防腐层为防腐涂层。卡具安装在离支管1.7 m处，采用5圈探头进行检测。纵波模态传感器间距46 mm。

　　原油阀组区埋地汇管的规格为Ф711 mm×20.6 mm，防腐层类型为防腐涂层。卡具安装在两个立管中间位置，离三通焊缝1.1 m。采用5圈探头进行检测。纵波模态传感器间距46 mm。