我19岁开始从事无损检测工作，当时是在美国新罕布什尔州的西布洛克（Seabrook）核电站检查进水管的焊接修复情况。这是一条直径达8英尺、延伸到大西洋中半英里处的管道。这在当时是一个新建工程，但内部发生了渗漏，大约三分之一的检查工作涉及高空作业。作为一名新人，那些又脏又累的工作会被看作是对新人的一种洗礼仪式（你懂的！），还好我得到了一辆高尔夫球车，这样我就不用带着设备跑来跑去了。在现场，我花了近4小时的时间做准备及烘干焊接区域，然后使用液体渗透剂进行检查，最后再花1小时左右的时间来进行清理。所有的这段工作时间里我都在想，如果海水突然汹涌袭来的话，我这辆小高尔夫球车肯定跑不过海水。所以我必须越快完成检测离开那里，才能越安全。

　　如今，30多年过去了，渗透检测（PT），也被称为液体渗透检测（LPI）或染料渗透检测（DPI），仍然是识别表面缺陷和不连续性的最常见的无损检测方法之一。渗透检测适用于金属、陶瓷、玻璃和塑料等很多种非多孔材料，几十年来这种检测技术没有太大的变化，但随着新技术的不断发展，其局限性却越来越明显。虽然检测的成本低，但比较耗时且检查步骤多。同时，检测结果受人为因素影响较大，特别是当工作环境处于危险、不舒适或难以到达的情况。

　　另一个选择

　　检测材料表面缺陷的另一种无损检测方法还有涡流检测，这是一种可以快速、准确检测薄板、管道、油管、螺栓孔、棒材等黑色和有色金属部件的方法，已经广泛应用于电力、石化、航空航天、制造及其他多个行业。

　　这种检测方法的原理简单来说是通过探针或线圈将电磁场施加到金属上，电流在循环的物质中旋转，就像在河里的涡流一样。材料厚度或组织的任何裂开或变化都会使流体的流动形状发生改变。这些扭曲变形会被一种仪器捕获和分析，并显示给技术人员进行检查。

　　除了缺陷之外，还有几个因素也会影响探测器的响应，包括金属的导电性、渗透性，以及被测部件的几何形状（边缘和曲面）。人为可控的一个因素是测试频率：提高频率将增加缺陷检测的敏感度；降低频率将增加对材料的渗透深度。

　　在各种条件相似以及同样都是熟练技术人员操作的前提下，单线圈涡流检测并不比渗透检测有优势。然而，涡流检测技术中线圈的配置、仪器和软件都在不断改进，现今已有各种为特定应用而设计的探头，如针对热交换管的内穿过式轴绕探头（bobbin probe）、用于铆钉、螺栓孔的手持式探头等。即使在工作环境不利的条件下，各种先进技术的应用也可以更好的保证检测的有效性和可靠性，并且可以给出检测记录数据以便后续进一步分析和报告。

　　多线圈阵列

　　多线圈阵列使涡流技术得到了进一步的发展。

　　阵列探测器是在探头中配置多个线圈，分别定位于纵向、横向或非轴向等不同的方向，并协调发射和接收。用户采用多线圈阵列探测，可以单次检测获取更多信息；特别是对于大型工件的检测，可以极大地提高检测速率、准确性和可重复性。
 

　　在传统的内穿过式涡流探头中配置阵列线圈，可以提高对环缝和其他缺陷的检测速度和可靠性。